一、发热与漏油

原因：设计散热不足、润滑油选用不当（黏度过高/过低）、密封件老化或安装不良。
解决方案：优化散热设计（如增加风扇/冷却器），确保通风孔畅通。
根据工况选用合适润滑油（如一级能效环保制冷剂），定期更换并检测油质。
更换老化密封件（如骨架式橡胶油封），检查结合面螺栓紧固度，避免油位过高导致搅拌热。

二、振动与噪声异常

原因：齿轮加工精度不足（齿形/齿向误差）、轴承安装不当（游隙过大/过小）、联轴器对中不良、基础不牢固。
解决方案：修复或更换高精度齿轮，采用变位切削/堆焊修复齿面。
重新安装轴承，确保轴与轴承座公差控制及圆度达标，使用专用模具避免敲击损伤。
调整联轴器对中精度（平行/偏角偏差≤0.05mm），加固设备基础。
采用振动分析技术监测轴承状态，早期发现异常。

三、齿轮磨损与断裂

原因：过载运行、润滑不良（油质劣化/油量不足）、安装误差（齿侧间隙不当）、冲击载荷、材质硬度不足。
解决方案：调整载荷至设计范围，避免频繁启停或超载；选用耐磨材料（如硬齿面齿轮）。
加强润滑管理，定期清洗滤清器，补充/更换符合标准的润滑油。
提高装配精度，确保齿轮啮合间隙、轴线平行度符合要求；采用镶齿/堆焊修复磨损齿面。
改善工作环境，减少灰尘杂质侵入，必要时加装防尘装置。

四、轴承损坏

原因：润滑失效（油量不足/污染）、安装不当（配合过紧/过松）、过载运行、腐蚀性物质侵蚀。
解决方案：检查润滑系统，确保油路畅通，定期更换清洁润滑油/脂。
重新安装轴承，控制轴与轴承座公差，采用液压/气压压装避免损伤沟道。
监测负载与温度，避免过载及高温运行；对漆锈问题，需控制绝缘漆挥发性酸碱物质。
定期清洁轴承，防止水分/腐蚀性物质侵入，必要时进行防锈处理。

五、传动效率下降

原因：齿轮/轴承磨损、润滑油黏度不适、内部结构设计缺陷（如齿轮模数选择不当）。
解决方案：修复或更换磨损部件，优化齿轮参数设计（如增大变位系数）。
选用合适黏度润滑油，避免过高黏度增加搅拌阻力。
定期检测传动系统，调整装配精度，减少摩擦损耗。

六、其他典型故障

箱体变形：过载或设计缺陷导致，需检查负载合理性，必要时修复或更换箱体。
漏油：密封件老化或螺栓松动，需更换密封件并紧固螺栓至标准力矩。
装配不当：对中偏差或密封装反，需重新校准轴系同心度，确保油封唇口方向正确。
预防与维护措施
定期维护：执行油位检查、油品更换、滤清器清洗、散热系统清理等。
运行监测：实时监控温度、振动、噪声等参数，建立数据记录与分析机制。
环境控制：保持设备清洁，避免粉尘/水分侵入；控制工作温度≤80℃，最高油温≤100℃。
专业操作：遵循厂家维护手册，使用专用工具进行装配/拆卸，避免野蛮操作。
通过系统化的故障诊断与针对性解决方案，可显著提升非标减速机的运行可靠性，延长使用寿命，降低企业运营成本与安全风险。