硬齿面减速机的状态监测可通过振动、温度、油液、声音、扭矩等多维度参数实时采集与分析实现，结合专业检测与数据趋势判断，可精准定位故障并预防设备劣化。

一、振动监测：捕捉机械故障的“脉搏”

振动是反映减速机内部机械状态的核心参数，通过传感器可实时捕捉齿轮、轴承等部件的异常振动。
传感器部署

在减速机外壳、轴承座等关键部位安装加速度传感器，采集振动信号并转换为电信号。例如，某化工企业通过在减速机外壳安装传感器，成功监测到轴承内圈故障的特征频率（约1.5倍转频），提前更换轴承避免了设备停机。

数据分析方法

频谱分析：将振动信号分解为不同频率成分，识别故障类型。如齿轮磨损表现为高频振动（>1000Hz），断齿则伴随周期性冲击峰值。
时域分析：关注振动幅值、均值、方差等参数。某矿山企业通过时域分析发现振动速度超过8mm/s，进一步检查确认齿轮侧隙过大，调整后振动恢复正常。

二、温度监测：预警过热风险的“温度计”

温度异常是润滑不良、过载或摩擦增大的直接表现，需通过传感器实时监测关键部位温度。
传感器选择
使用热电偶或红外测温仪监测轴承、齿轮箱等部位温度。例如，某钢铁企业通过红外测温发现减速机轴承温度持续升高至95℃（超过正常范围70℃），检查发现润滑脂不足，补充后温度降至65℃。
趋势分析
观察温度随时间的变化曲线，判断设备稳定性。若温度呈持续上升趋势，可能存在潜在问题。某造纸厂通过温度趋势分析，提前发现齿轮箱油温从70℃升至85℃，拆检确认齿轮点蚀，修复后油温稳定在72℃。

三、油液分析：洞察内部磨损的“显微镜”

油液状态直接反映减速机内部磨损情况，通过理化性能和磨损颗粒分析可提前发现故障。
理化性能检测
检测油液粘度、水分、酸值等指标。例如，某食品加工厂发现油液酸值从1.5mgKOH/g升至2.8mgKOH/g，表明油液氧化变质，更换后设备运行稳定。
磨损颗粒分析
通过铁谱仪观察油液中磨损颗粒的大小、形状和成分。某风电企业发现油液中铁颗粒含量增加，且颗粒呈疲劳磨损特征（片状），拆检确认齿轮表面存在裂纹，及时修复避免了断齿事故。